크리프 - 피드 연삭의 세 가지 기본 유형이 오늘날 미국 업계에서 사용되는 : 가상 크리프 피드, 크리프 - 사료 사실, 그리고 지속 - 드레스 크리프 - 피드입니다.

각 방법은 드레싱가보다 생산 효율의 필요성을 충족하기 위해 극적으로 성장하였습니다
크리프 - 사료의 특정 드레싱 applications.The 사용을 위해 활용합니다.

세 가지 기본 유형 중 하나 이상 당신을 위해 바로 있습니다.

그라인딩 유사 크리프 피드가 : 좁은 크로스 섹션과 작업 조각에 사용됩니다.
조각은 전체 깊이의 땅이지만, 때문에 좁은 단면의 전체 길이 아크 접촉 사실, 생성되지 않습니다
연삭 크리프 - 피드에서 발생했습니다.

직장의 좁은 단면적이 유압 드라이브와 기존의 연삭 기계의 사용을 허용합니다.
테이블 속도는 기존의 왕복 기준 느리지만, 사실 크리프 - 피드 그라인더의 정확한 기계적인 드라이브를 요구하지 않습니다.
유사 크리프 - 피드 연삭 연삭 종래의 왕복보다 더 큰 생산성을 제공할 수 있지만, 사실이 크리프 - 피드 연삭과 경쟁할 수 없습니다.

크리프 - 피드 연삭에 사용되는 휠 요구로 냉각수와 swarf 제거 응용 프로그램 요구 사항이 아니므로 진정한 크리프 - 공급 바퀴처럼 높은 다공성 안 유사 필요합니다.

매우 다공성 바퀴가 최상의 성능을 제공할 것입니다
비록 어떤 경우에는 종래의 바퀴는 acceptably 수행합니다.
크리프 - 피드 연삭 용 휠 속도 6,500 sfpm의 영역에서 일반적으로 가상 있습니다.

사실은 크리프 - 피드 연삭 : 특히이 과정을 위해 설계 활용하여 기계가 풀 깊이 - 중 - 커팅과 함께 높은 금속 제거 속도를 제공하며, 드레싱 한 전달합니다.

그것은 증가 생산성과 정확성을 위한 큰 잠재력을 제공합니다.
작업 조각, 강화된 빈 주식으로 밖으로 시작할 수 있습니다

번만 fixtured되어야하고, 완성된 부분으로 결국. 프로세스도 개선 치수 안정성 및 공작물에서 불리한 열 효과의 자유를 제공합니다.
진정한 크리프 - 피드 연삭은 숫돌과 공작물 사이의 접촉의 아크의 길이를 극대화.
이런 이유로 그것은 특별히 크리프 - 먹이를 드레싱를 위해 만들어진 특별히 고안된 숫돌 및 기계 도구를 요구합니다.

크리프 - 피드 연삭 가상에서 테이블의 파동이 바퀴 부분을 종료시킬 수 있으며,
진정한에서 크리프 - 피드 연삭, 서지 실제로 바퀴 버스트로 테이블을 일으킬 수 있습니다.

때문에 접촉의 증가 영역 때문에, 크리프 - 피드 사실 이정도는 종래의 바퀴보다 부드럽고이어야합니다.
또한, 높은 금속 제거 속도와 연삭 휠 인터페이스에 냉각수를 운반할 수 증가 수요가 가능한 구조가 공개적으로 요구합니다.

강성은 크리프 - 먹이를 드레싱 기계에 필수적입니다.
그들은 가까운 관용, 폼 연삭 repeatability위한 숫돌을 형성 증자 호감에서 발생하는 힘을 견딜 수 있어야합니다.
테이블의 속도가 기계적으로 스틱도없이, 슬립없는 작동을 보장하기 위해 구동되어야하는 동안 휠 속도는 변수이어야합니다.

지속적인 드레스 연삭 : 바퀴가 날카롭게하고 오히려 연삭 사이클 사이의보다 작업 조각을 드레싱하면서 적극 프로파일있다.
금속 제거 속도를 연삭이 유형의 진정한 크리프 피드보다 더를 제공할 수 있습니다.

더 중요한 것은 지속 - 드레스 연삭 증가 모양 잡고 치수 안정성. 연삭 지속적인 드레스는 특별히 고안된 기계를 필요로합니다.

그들은 진정한 크리프 - 먹이를 드레싱 기계의 특성과 너무 속도 - 보상 휠 스핀들이 장착된 수 있어야합니다.
이들은 직경이 작업 동안 감소 자동으로 바퀴의 속도를 증가시켜 필요합니다.
보상 스핀들은 숫돌은 일정한 표면 속도에서 동작 확인하십시오.

드레싱 장치가 바퀴가 직장 조각으로 먹이 어느 시에 바퀴와 속도로 먹이되어있는 속도도 완벽하게 휠?? 마모 보상하기 위해 동기화해야합니다,

그렇지 않으면 그것은 병행하여 공작물을 갈아서하는 건 불가 능할 것이다.

연마 입자 무딘 드레싱은 수술을 resharpens 또는 다이아몬드 롤 - 사용하기 손으로 세트 ----하거나 리버스의 종류의 채권 시스템 선택에서 그들을 출시하는 것은 platted --- 원하는 모양에 따라 달라집니다,

그릿 크기, 등급 및 휠 . 바퀴-truing은 물리 치 리라로 다이아몬드 롤 드레싱은 공격적으로 생산되지는 않지만, 연속 드레싱은 잠재력의 일정한 비율에 운전대를 유지합니다.
이것은 연마 재료와 짧은 사이클 타임을보다 효율적으로 사용하는 결과 steadier 낮은 평균 연삭 병력을 생산하고 있습니다.

특수 기계에 필요한 투자를 제공할 수없이 리뷰에서 크리프 - 피드는 상당한 생산성 향상을 드레싱. 프로세스는 좁은 크로스 섹션을 가지고 workpieces 위해 기존 컴퓨터에서 구현할 수 있습니다.

진정한 크리프 - 피드 연삭은 특별히 고안된 기계가 필요하지만, 작품의 더 나은 품질의 작품을 제작하면서 높은 금속 제거 속도를 제공할 수 있습니다.
과정은 가까운 공차와 repeatability이 중요 어플 리케이션에 특히 유용합니다.

지속 - 드레스 크리프 - 먹이를 드레싱가 높??은 금속 제거 속도와 최상의 형태로 잡고 치수 안정성을 제공합니다.
연삭 시스템은 신중하게 성공적인 작동을 보장하지만, 제어해야합니다.

, 시스템을 truing와 드레싱, 그리고 가장 중요한, 인피드 요금, 냉각수 배치, 부피와 압력,

이러한 기술은 모두 직장 fixturing, 휠 유형 및 속도를 포함 시스템 성능 요인과 생산성에 영향을 미칠 수 총 연삭 시스템의 배려를 드레싱 필요 연삭기 자체. 총 크리프 - 피드 연삭 시스템에 이러한 요소에주의 조정은 어려운 대 갈기 부품의 제조 업체에 대한 실질적 품질 및 생산성 이점을 얻을 수 있습니다.

--------------------------------------------------------------------

Three basic types of creep-feed grinding are used in U.S. industry today: Pseudo creep feed, True creep-feed, and Continuous-dress creep-feed. Each method is utilized for specific grinding applications.The use of creep-feed grinding has grown dramatically to meet the need for greater production efficiency. Of the three basic types, one or more may be just right for you.

Pseudo Creep-Feed Grinding: is used for work pieces with narrow cross sections. The piece is ground at full depth, but because of the narrow cross section the full length arc contact experienced in true creep-feed grinding is not generated.

The narrow cross section of the workplace allows the use of conventional grinding machines with hydraulic drives. Table speeds, although slow by conventional reciprocating standards, do not require the precise mechanical drives of true creep-feed grinders. Pseudo creep-feed grinding can provide greater productivity than conventional reciprocating grinding, but it cannot compete with true creep-feed grinding.

Wheels used for pseudo creep-feed grinding need not be as highly porous as true creep-feed wheels, because the coolant application and swarf removal requirements are not as demanding. In some cases, conventional wheels will perform acceptably, although very porous wheels will provide the best performance. Wheel speeds for pseudo creep-feed grinding are typically in the area of 6500 sfpm.

True Creep-Feed Grinding: utilizing machines especially designed for the process, offers high metal-removal rates with full-depth-of-cut, one-pass grinding. It offers great potential for increased productivity and accuracy. The workpiece can start out as hardened blank stock, be fixtured only once, and end up as a finished part. The process also offers improved dimensional stability and freedom from adverse thermal effects in the workpiece.
True creep-feed grinding maximizes the length of arc of contact between the wheel and the workpiece. For this reason it demands a specially designed grinding wheel and machine tool specifically built for creep-feed grinding. In pseudo creep-feed grinding, a surge in the table can cause the wheel to exit the part; in true creep-feed grinding, a table surge can actually cause the wheel to burst.

Because of the increased area of contact, wheels for true creep-feed should be softer than conventional wheels. In addition, high metal removal rates and increased demand to transport coolant into the grinding interface require as open a wheel structure as possible.

Rigidity is essential to creep-feed grinding machines. They must withstand increased forces resulting from crush forming the grinding wheel for close-tolerance, form-grinding repeatability. Wheel speeds should be variable, while table speeds should be mechanically driven to ensure stick-free, slip-free operation.

Continuous-Dress Grinding: the wheel is sharpened and profiled while actively grinding the workpiece rather than between grinding cycles. This type of grinding can provide greater metal removal rates than those of true creep feed. More important, continuous-dress grinding increases form-holding and dimensional stability.
Continuous-dress grinding requires specially designed machines. They must have all the attributes of true creep-feed grinding machines and also be equipped with compensating-speed wheel spindles. These are necessary to automatically increase the speed of the wheel as its diameter decreases during operation. The compensating spindles ensure that the grinding wheel operates at a constant surface speed.

The rate at which the dressing device is fed into the wheel and the rate at which the wheel is fed into the work piece must also be perfectly synchronized to compensate for wheel wear, otherwise it will be impossible to grind the workpiece parallel.

The dressing operation resharpens dull abrasive grains or releases them from the bond system. Selection of the type of diamond roll to use----hand-set or reverse-platted---depends upon the desired form, grit size, and wheel grade. Although diamond roll dressing will not produce as aggressive a wheel as will crush-truing, continuous dressing will maintain the wheel at a constant percentage of its full potential. This produces steadier and lower average grinding forces, resulting in more efficient use of abrasive materials and shorter cycle times.

In review, creep-feed grinding can provide significant productivity improvements without requiring investment in specialized machinery. The process can be implemented on conventional machines for workpieces that have narrow cross sections.

True creep-feed grinding requires specially designed machinery, but can provide high metal-removal rates while producing a workpiece of better quality. The process is especially beneficial in applications where close tolerances and repeatability are important.

Continuous-dress creep-feed grinding offers the highest metal removal rates and the best form-holding and dimensional stability. The grinding system must be carefully controlled, however, to ensure successful operation.

All of these grinding techniques require consideration of the total grinding system. Factors that can affect system performance and productivity include workplace fixturing; wheel types and speeds; infeed rates; coolant placement, volume and pressure; truing and dressing systems;and, most important, the grinding machine itself. Careful coordination of these elements into a total creep-feed grinding system can yield substantial quality and productivity benefits for manufacturers of difficult-to-grind components.